TERMOKIMIA

Termokimia

Termokimia merupakan ilmu yang membahas tentang panas

Energy merupakan kemampuan untuk melakukan usaha, energy di bagi dua yaitu energy kinetic dan energy potensial.

Yaitu energy yang di miliki benda yang sedang bergerak

Yaitu energy simpanan , energy yang di punyai benda karena benda itu tetarik atau di tolak oleh benda lain, besar enegri potensial tergantung jaraknya

Hukum kekekaLan energy

Energy tidak dapat di buat atau di musnahkan, energy hanya dapat di ubah dari satu bentuk ke bentuk lain

Energy kimia adalah energy potensial yang di punyai zat-zat karena adanya gaya tarik mearik dan tolak-menolak antara partikel-partikel atom. Sedangkan Panas merupakan energy kinetic benda. Perubahan energy dalam reaksi kimia ada dua macam yaitu perubahan endoterm da eksoterm. Perubahan eksoterm yang biasanya di tandai dengan ∆H yang bernilai negative,, adalah perubahan yang melepaskan energy ke sekelilingnya. Sedangkan Perubahan endoterm yang biasanya di tandai dengan ∆H yang bernilai positive,, adalah perubahan yang menyerap energy dari sekelilingnya. Satuan internasional untuk energy adalah JOULE (J),,, 1 J = 1 kgm2/s2

Kapasitas panas (C)adalah jumlah panas yang di butuhkan untuk mengubah temperature suatu benda sebesar 1 derajat celcius dengan satuan J/oC, sedangkan kalor jenis (c) adalah jumlah panas yang di perlukan untuk menaikan suhu 1 g zat sebesar 1 derajat celcius satuannya adalah J/g oC. Kalorimeter adalah alat yang di gunakan untuk mengukur panas reaksi. Kalorimeter di bagi manjadi dua yaitu calorimeter bomb dan calorimeter cangkir kopi.

System merupakan bagian dari yang kita pelajari. Contohnya larutan dalam gelas kimia, selain larutan dalam gelas kimia itu d sebut lingkungan. Bila system d isolasi dari lingkungan sehingga tak ada panas yang mengalir  maka perubahan tersebut di sebut perubahan adiabatic. Sedangkan perubahan yang terjadi pada temperature yang tetap disebut isotermik.

ENTALPI

Entalpi yang biasa di simbolkan dengan ∆H berasal dari bahasa yunani yaitu entalpien yang artinya memasukan panas. Perubahan entalpi mempunyai definisi :

∆H = H_akhir - H_awal

Definisi tersebut di sebabkan karena jumlah energy dari system termasuk jumlah dari semua energy kinetic dan energy potensialnya. Jumlah energy total tidak dapat diketahui karena tidak  mengetahui secara pasti berapa kecepatan pergerakan molekul dan berapa gaya tarik menarik dan tolak menolaknya antara molekul dalam system.  Perubahan eksotermik memiliki ∆H yang negative dan perubahan endotermik memiiki ∆H yang fositif.

HUKUM HESS

Contoh soal :

Di berikan persamaan termkimia berikut

2H₂ + O₂  ----->2H₂O                                             ∆H = -571,5 kj

N₂O₅ + H₂O  ----->2HNO₃                                    ∆H = -76,6 kj

½ N₂ + 3/2 O₂ + ½ H₂  ---->HNO₃                       ∆H= -174 kj

Hitung ∆H^o untuk reaksi :

2N₂ + 5O₂ ----->2N₂O₅

Jawab

4HNO₃ --->2 N₂O₅ +2 H₂O                                    ∆H = 76,6 kj x 2 = 153,2 kJ

 2 N₂ + 3 O₂ + 2 H₂  ---->4 HNO₃                            ∆H= -174 kj x 4 = -696 kJ

2H₂O ----> 2H₂ + O₂                                                                          ∆H = 571,5 kJ

--------------------------------------------------------------------------------------------- +

2N₂ + 5O₂ ---->2N₂O₅                                                                    ∆H = + 28,7 kJ

SUMBER

buku kimia dasar james brady 

TITRASI REDOKS

TITRASI REDOKS

Reaksi oksidasi reduksi atau reaksi redoks adalah reaksi yang melibatkan penangkapan dan pelepasan elektron. Dalam setiap reaksi redoks, jumlah elektron yang dilepaskan oleh reduktor harus sama dengan jumlah elektron yang ditangkap oleh oksidator. Ada dua cara untuk menyetarakan persamaan reaksi redoks yaitu metode bilangan oksidasi dan metode setengah reaksi (metode ion elektron).

Hubungan reaksi redoks dan perubahan energi adalah sebagai berikut: Reaksi redoks melibatkan perpindahan elektron; Arus listrik adalah perpindahan elektron; Reaksi redoks dapat menghasilkan arus listrik, contoh: sel galvani; Arus listrik dapat menghasilkan reaksi redoks, contoh sel elektrolisis. Sel galvani dan sel elektrolisis adalah sel elektrokimia. Persamaan elektrokimia yang berguna dalam perhitungan potensial sel adalah persamaan Nernst. Reaksi redoks dapat digunakan dalam analisis volumetri bila memenuhi syarat. Titrasi redoks adalah titrasi suatu larutan standar oksidator dengan suatu reduktor atau sebaliknya, dasarnya adalah reaksi oksidasi-reduksi antara analit dengan titran

Karena melibatkan reaksi redoks maka pengetahuan tentang penyetaraan reaksi redoks memegang peran penting, selain itu pengetahuan tentang perhitungan sel volta, sifat oksidator dan reduktor juga sangat berperan. Dengan pengetahuan yang cukup baik mengenai semua itu maka perhitungan stoikiometri titrasi redoks menjadi jauh lebih mudah.

Titik akhir titrasi dalam titrasi redoks dapat dilakukan dengan mebuat kurva titrasi antara potensial larutan dengan volume titrant, atau dapat juga menggunakan indicator. Dengan memandang tingkat kemudahan dan efisiensi maka titrasi redoks dengan indicator sering kali yang banyak dipilih. Beberapa titrasi redoks menggunakan warna titrant sebagai indicator contohnya penentuan oksalat dengan permanganate, atau penentuan alkohol dengan kalium dikromat.

Beberapa titrasi redoks menggunakan amilum sebagai indicator, khususnya titrasi redoks yang melibatkan iodine. Indikator yang lain yang bersifat reduktor/oksidator lemah juga sering dipakai untuk titrasi redoks jika kedua indicator diatas tidak dapat diaplikasikan, misalnya ferroin, metilen, blue, dan nitroferoin.

Contoh titrasi redoks yang terkenal adalah iodimetri, iodometri, permanganometri menggunakan titrant kalium permanganat untuk penentuan Fe2+ dan oksalat, Kalium dikromat dipakai untuk titran  penentuan Besi(II) dan Cu(I) dalam CuCl. Bromat dipakai sebagai titrant untuk penentuan fenol, dan iodida (sebagai I2 yang dititrasi dengan tiosulfat), dan Cerium(IV) yang bisa dipakai untuk titrant titrasi redoks penentuan ferosianida dan nitrit.

SUMBER

http://kimiaanalisa.web.id/titrasi-redoks/

http://forum.upi.edu/v3/index.php?topic=15631.0

TITRIMETRI

TITRIMETRI

Analisis titrimetri dilakukan untuk mengetahui konsentrasi larutan yang belum diketahui dengan menggunakan larutan baku. Analisis tritimetrik disebut juga volumetri karena dalam pelaksanaannya diperoleh data yaitu volume larutan pereaksi baku dan volume larutan sampel.

Larutan baku adalah larutan yang telah diketahui secara tepat konsentrasinya. Jika suatu pereaksi dapat diperoleh dalam keadaan murni, maka untuk memperoleh larutan dengan konsentrasi tertentu cukup dilakukan penimbangan teliti jumlah tertentu pereaksi tersebut dan dilarutkan dalam volum tertentu. Larutan baku yang diperoleh dengan cara ini dinamakan larutan baku primer.

Suatu zat dapat menjadi baku primer jika memenuhi persyaratan-persyaratan berikut:

1. mudah diperoleh, dimurnikan dan dikeringkan (jika mungkin pada suhu 110-120 C) dan disimpan dalam keadaan murni.

2. tidak bersifat higroskopis dan tidak berubah berat selama penimbangan di udara.

3. zat tersebut dapat diuji kadar pengotornya dengan uji kuantitatif dan kepekaan tertentu.

4. sedapat mungkin mempunyai massa relatif atau massa ekivalen yang besar, sehingga kesalahan karena penimbangan dapat diabaikan.

5. zat tersebut harus mudah larut dalam pelarut yang dipilih.

6. reaksi yang berlangsung dengan pereaksi tersebut harus bersifat stoikiometrik dan langsung. kesalahan titrasi harus dapat diabaikan (tidak berpengaruh), atau dapat ditentukan secara tepat dan mudah.

Dalam praktek, zat baku primer yang ideal sukar diperoleh dan toleransi pada persyaratan diatas dapat dilakukan. Zat-zat yang biasa digunakan sebagai zat baku primer pada titrasi asam basa adalah antara lain, natrium(I) karbonat, natrium(I) tetraborat, kalium hidrogen ftalat, asam klorida dengan titik didih tetap, asam bensoat dan asam suksinat.

Cara pembakuan terbaik adalah dengan memakai jenis reaksi yang sama dengan macam reaksi yang terjadipada pemakaian larutan yang dilakukan tersebut. Larutan yang di bakukan terhadap larutan baku primer dinamakan larutan baku sekunder.

Keuntungan pemakaian natrium(I) tetrabonat dekahidrat adalah:

1. mempunyai massa relatif cukup besar (381,44)

2. mudah dimurnikan dengan cara penghabluran kembali

3. tidak memerlukan pemanasan untuk mendapatkan berat tetap

4. tidak higroskopis

5. titik akhir tajam diperoleh dengan memakai indikator metil merah pada suhu kamar, karena indikator ini tidak berpengaruh pada asam borat yang sangat lemah.

Reaksi antara asam klorida dengan natrium tetrahidrat adalah sebagai berikut:

Na2B4O7.10H2O + 2HCl —–> 2NaCl + 4H3BO4 + 5H2O

Untuk memperoleh boraks murni dilakukan penghabluran kembali dengan jalan melarutkan boraks dalam aquadest kemudian dipekatkan dan dihablurkan kembali pada suhu tak lebih dari 55C. Pemakaian suhu yang lebih tinggi dapat nmengakibatkan dihasilkan hablur pentahidrat (suhu transisi dekahidrat-pentahidrat adalah 61C).

Hablur kemudian disaring dengan cara penghisapan, dicuci 2 kali dengan air, 2 kali dengan alkohol dan 2 kali dengan eter. Tiap kali pencucian diikuti dengan penghisapan untuk menghilangkan kelebihan pencuci. Hablur ditempatkan pada suhu kamar selama 12-18 jam hingga kering. Boraks dapat disimpan dalam tempat tertutup selama 3-4 minggu tanpa mengalami perubahan yang berarti.

Indikator adalah zat yang ditambahkan untuk menunjukkan titik akhir titrasi telah di capai. Umumnya indicator yang digunakan adalah indicator azo dengan warna yang spesifik pada berbagai perubahan pH.

Titik Ekuivalen adalah titik dimana terjadi kesetaraan reaksi secara stokiometri antara zat yang dianalisis dan larutan standar. Titik akhir titrasi adalah titik dimana terjadi perubahan warna pada indicator yang menunjukkan titik ekuivalen reaksi antara zat yyang dianalisis dan larutan standar.Pada umumnya, titik ekuivalen lebih dahulu dicapai lalu diteruskan dengan titik akhir titrasi. Ketelitian dalam penentuan titik akhir titrasi sangat mempengaruhi hasil analisis pada suatu senyawa.

Syarat-syarat yang harus dipenuhi untuk dapat dilakukan analisis titrimetri adalah sebagai berikut :

1. Reaksinya harus berlangsung sangat cepat.

2. Reaksinya harus sederhana serta dapat dinyatakan dengan persamaan reaksi yang kuantitatif/stokiometrik.

3. Harus ada perubahan yang terlihat pada saat titik ekuivalen tercapai, baik secara kimia maupun secara fisika.

4. Harus ada indicator jika reaksi tidak menunjukkan perubahan kimia atau fisika. Indikator potensiometrik dapat pula digunakan.

Alat-alat yang digunakan pada analisa titrimetri ini adalah sebagai berikut :

1. Alat pengukur volume kuantitatif seperti buret, labu tentukur, dan pipet volume yang telah di kalibrasi.

2. Larutan standar yang telah diketahui konsentrasinya secara teliti atau baku primer dan sekunder dengan kemurnian tinggi.

3. Indikator atau alat lain yang dapat menunjukkan titik akhir titrasi telah di capai.

Penggolongan analisis titrimetri ini, berdasarkan ;

1. Reaksi Kimia :

· Reaksi asam-basa (reaksi netralisasi)

· Reaksi oksidasi-reduksi (redoks)

· Reaksi Pengendapan (presipitasi)

· Reaksi pembentukan kompleks

2. Berdasarkan cara titrasi

· Titrasi langsung

· Titrasi kembali (titrasi balik/residual titration)

3. Berdasarkan jumlah sampel

· Titrasi makro

Jumlah sampel : 100 – 1000 mg

Volume titran : 10 – 20 mL

Ketelitian buret : 0,02 mL.

· Titrasi semi mikro

Jumlah sampel : 10 – 100 mg

Volume titran : 1 – 10 mL

Ketelitian buret : 0,001 mL

· Titrasi mikro

Jumlah sampel : 1 – 10 mg

Volume titran : 0,1 – 1 mL

Ketelitian buret : 0,001 mL

DAFTAR PUSTAKA

http://rgmaisyah.wordpress.com/2008/11/22/titrimetri/

http://www.blogpribadi.com/2009/08/analisis-tritimetri.html

industri semen

PENDAHULUAN

Semen adalah komoditas yang strategis bagi Indonesia. Sebagai negara yang terus melakukan pembangunan, semen menjadi sesuatu yang mutlak. Terlebih lagi, beberapa tahun ke depan ini, pembangunan infrastruktur terus digenjot. Sehubungan dengan ini, kita perlu mengantisipasi akan terjadinya kelangkaan (shortage) semen untuk memenuhi kebutuhan di dalam negeri dalam beberapa tahun ke depan.

Kekhawatiran terjadinya shortage semen di dalam negeri ini cukup berasalan. Saat ini kapasitas produksi terpasang industri semen nasional sekitar 47,5 juta ton per tahun yang tersebar di sembilan lokasi pabrik semen di Indonesia. Sementara itu, rata-rata tingkat pemanfaatan efektif kapasitas produksi pabrik semen mencapai antara 80%-85% atau sekitar 38-40 juta per tahun. Sedangkan, tingkat konsumsi semen saat ini mencapai sekitar 33 juta ton. Untuk saat ini masih ada surplus pasokan semen di dalam negeri.

Namun, bila tidak ada investasi baru untuk menambah kapasitas, diperkirakan tidak sampai 10 tahun ke depan, Indonesia akan mengalami shortage semen di dalam negeri. Katakanlah, tingkat pemanfaatan efektif kapasitas produksi pabrik semen mencapai 90% atau sekitar 42,75 juta ton per tahun, dengan tingkat pertumbuhan konsumsi diperkirakan mencapai 7% per tahun (asumsi pertumbuhan ekonomi), Indonesia akan mengalami shortage pada 2012. Pada saat itu, diperkirakan kebutuhan semen dalam negeri mencapai sekitar 47 juta ton sehingga ada shortage sekitar 5 juta ton.

Bisa saja shortage ini dipenuhi dengan impor, misalnya dari China. Saat ini China memiliki kapasitas pabrik sekitar 1.100 juta ton sehingga menguasai 45% pangsa pasar produksi semen dunia. Dari jumlah tersebut, sebanyak 1.000 juta ton diperuntukkan memenuhi kebutuhan dalam negeri dan selebihnya yaitu 100 juta ton akan diekspor. Sejak 2007 ini, diperkirakan China mengalami oversupply akibat dari telah selesainya pengerjaan sejumlah stadion raksasa untuk Olimpiade 2008. Diperkirakan, China akan melempar kelebihan pasokan itu ke Asia dan Timur Tengah dengan harga yang murah.

 Persoalannya, jika shortage ini dipenuhi dari impor, hal itu bisa merusak industry semen dalam negeri. Oleh karenanya, untuk memenuhi kepentingan industri dan konsumen, jalan terbaik adalah ekspansi pabrik baru. Dan untuk mendukung ekspansi pabrik di dalam negeri ini, jelas membutuhkan investasi besar.

Dengan masa konstruksi pembangunan pabrik semen sekitar 3-4 tahun, memang tidak bisa lagi menunda pembangunan pabrik baru. Penambahan kapasitas yang optimal adalah sekitar 2,5 juta ton per pabrik guna mencapai skala ekonomis terbaik. Investasi yang dibutuhkan membangun satu pabrik berkapasitas 2,5 juta ton ini sekitar US$275 juta – US$325 juta, tergantung lokasinya. Supaya komposisi supply – demand tetap terjaga seperti sekarang (yaitu masih ada ekspor), maka perlu penambahan kapasitas pabrik semen baru sekitar 20 juta ton agar pada 2012 nanti kapasitas nasional menjadi sekitar 65 juta ton. Sehingga, setidaknya dibutuhkan sekitar 4 pabrik baru.

PEMBAHASAN

Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku, batu kapur atau gamping sebagai bahan utama dan lempung atau tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk atau bulk, tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Batu kapur atau gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa Calcium Oksida (CaO), sedangkan lempung atau tanah liat adalah bahan alam  yang mengandung senyawa, Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 ) dan Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong atau zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg.

Namun kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa Latin), yang artinya kira-kira "memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan". Meski sempat populer di zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100 - 1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peredaran.

 Semen dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu pernah mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton. Berdasarkan legenda tersebutlah diketahui fungsi dari semen tersebut.

Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana.

Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton - insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.

Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan.

Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida (alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru.

Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran padat yangnmengandung zat besi. Agar tak mengeras seperti batu, ramuan diberi bubuk gips dan dihaluskan hingga berbentuk partikel-partikel kecil mirip bedak.

Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen portland berkolaborasi dengan bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-bahan lain), misalnya, memunculkan reaksi kimia yang sanggup mengubah ramuan jadi sekeras batu. Jika ditambah pasir, terciptalah perekat tembok nan kokoh. Namun untuk membuat pondasi bangunan, campuran tadi biasanya masih ditambah dengan bongkahan batu atau kerikil, biasa disebut concrete atau beton.

Beton bisa disebut sebagai mahakarya semen yang tiada duanya di dunia. Nama asingnya, concrete - dicomot dari gabungan prefiks bahasa Latin com, yang artinya bersama-sama, dan crescere (tumbuh). Maksudnya kira-kira, kekuatan yang tumbuh karena adanya campuran zat tertentu. Dewasa ini, nyaris tak ada gedung pencakar langit berdiri tanpa bantuan beton.

Meski bahan bakunya sama, "dosis" semen sebenarnya bisa disesuaikan dengan beragam kebutuhan. Misalnya, jika kadar aluminanya diperbanyak, kolaborasi dengan bahan bangunan lainnya bisa menghasilkan bahan tahan api. Ini karena sifat alumina yang tahan terhadap suhu tinggi. Ada juga semen yang cocok buat mengecor karena campurannya bisa mengisi pori-pori bagian yang hendak diperkuat.

Semakin baik mutu semen maka semakin lama mengeras atau membatunya jika dicampur dengan air, dengan angka-angka hidrolitas yang dapat dihitung dengan rumus :

            (% SiO2 + % Al2O3 + Fe2O3) : (%CaO + %MgO)

Angka hidrolitas ini berkisar antara <1/1,5 (lemah) hingga >1/2 (keras sekali). Namun demikian dalam industri semen angka hidrolitas ini harus dijaga secara teliti untuk mendapatkan mutu yang baik dan tetap, yaitu antara 1/1,9 dan 1/2,15.Kandungan  zat kimia pada Semen

 Perkembangan Industri Semen di Indonesia

Saat ini sembilan produsen semen yang beroperasi di Indonesia yang terbagi atas 5 perusahaan milik pemerintah, yaitu Semen Gresik Group (SGG) yang menguasai sekitar 45% pangsa pasar semen, serta 4 perusahaan lainnya milik swasta, yaitu Indocement yang menguasai 30% pangsa pasar, Holcim Indonesia yang menguasai 15% pangsa pasar, dan produsen semen lainnya yang terbagi atas Semen Andalas, Semen Baturaja, Semen Bosowa, dan Semen Kupang, menguasai 10% pangsa pasar secara total.

Dilihat dari penguasaan pangsa pasar tersebut, terdapat dua pelaku usaha yang mempunyai pangsa pasar sebagai market leader, yaitu SGG dan Holcim. Berdasarkan struktur pasar tersebut, pasar semen Indonesia adalah pasar oligopoli. Berdasarkan kapasitas produksinya, perusahaan semen swasta saat ini mempunyai kapasitas produksi yang lebih besar dibanding perusahaan semen milik negara (BUMN), yaitu mencapai 60% dari total kapasitas produksi nasional, sisanya sebesar 40% milik BUMN.

Perusahaan semen yang mempunyai kapasitas produksi terbesar saat ini adalah PT Indocement Tunggal Prakasa Tbk dengan kapasitas produksi sebesar 15,65 juta ton/tahun. Peringkat kedua adalah PT Holcim Indonesia Tbk dengan kapasitas terpasang 9.7 juta ton/tahun, sedangkan peringkat ketiga dikuasai oleh PT Semen Gresik Tbk dengan kapasitas produksi 8,65 juta ton/tahun. Selanjutnya adalah PT Semen Padang dengan kapasitas produksi 5,87 juta ton/tahun dan PT Semen Tonasa dengan kapasitas produksi 3,48 juta ton/tahun. SGG sendiri secara total memiliki kapasitas produksi terbesar, yaitu mencapai 20 juta ton/tahun. Total kapasitas produksi semen Indonesia di tahun sejak 2006 hingga 2008 tidak berubah, yaitu sebesar 46,54 juta ton/tahun. Bahkan kami estimasikan angka kapasitas produksi tersebut tidak akan berubah hingga 2011.

Realisasi produksi semen sepanjang Januari hingga September 2009 turun 5,1% menjadi 27 juta ton dibandingkan realisasi produksi semen pada periode yang sama tahun lalu sebesar 28,5 juta ton. Penurunan ini disebabkan oleh krisis global yang masih berdampak pada realisasi pembangunan di permulaan tahun 2009. Namun semakin membaiknya perekonomian global dan Indonesia membawa kepada semakin baiknya pertumbuhan sektor riil dan konsumsi masyarakat

  

Produksi Berdasarkan Perusahaan

Berdasarkan data produksi dari setiap produsen semen di Indonesia terlihat bahwa PT Indocement Tungga Prakasa Tbk masih menguasai 30% total produksi nasional, kemudian disusul oleh PT Semen Gresik Tbk dengan kontribusi sekitar 24%, dan di tempat ketiga masih dikuasai oleh PT Holcim Indonesia Tbk dengan kontribusi sebesar 15%. Namun secara kelompok SGG menjadi urutan pertama yang menguasai 47% produksi semen nasional.

Konsumsi Semen Indonesia

Pertumbuhan konsumsi semen di Indonesia mulai bergeser ke luar Jawa karena proyek-proyek infrastruktur yang menggunakan semen dalam jumlah besar di Jawa semakin berkurang. Hal ini disebabkan oleh pengalihan fokus pembangunan infrastruktur dari Jawa ke luar Jawa dan pemberian kewenangan pengelolaan uang dari pemerintah pusat ke daerah. Kondisi ini disebabkan oleh meningkatnya aliran dana alokasi umum dan dana alokasi khusus ke daerah setiap tahunnya.

Konsentrasi dana yang besar di daerah telah mendorong pembangunan infrastruktur ke luar Jawa sehingga permintaan atas semen meningkat. Pertumbuhan konsumsi semen di Sumatera mencapai 14% per tahun, serta Kalimantan mencapai 20% per tahun. Sementara pertumbuhan konsumsi semen di Jawa hanya 4% per tahun. Mengacu pada tingkat konsumsi sebesar itu, prospek industri semen masih cerah untuk beberapa tahun ke depan. Sampai dengan akhir 2009, prediksi penjualan semen tercatat sebesar 41 juta ton, naik 1,5 % dari tahun 2008 yang mencapai 40 juta ton. Perbandingan antara realisasi produksi semen dengan kapasitas tahun 2008 mencapai 76%. Sedangkan produksi di tahun 2009 sampai dengan September mencapai 75,6% dari kapasitas terpasang .

Jenis semen menurut Biro Pusat Statistik (BPS), yaitu sebagai berikut:

1. semenabu atau semen portland

Merupakan bubuk/bulk berwarna abu kebiru biruan,dibentuk dari bahan utama batu kapur/gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu dan bertekanan tinggi. Semen ini merupakan salah satu jenis semen yang sering digunakan untuk membuat bangunan, biasanya digunakan sebagai perekat untuk memplester. Semen ini berdasarkan prosentase kandungan penyusunannya terdiri dari 5 (lima) tipe, yaitu tipe I sd. V.
2. semen putih
Merupakan semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite) limestone murni.
3. Oil well cement atau semen sumur minyak
Merupakan semen khusus yang digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat maupun di lepas pantai.
4.mixed and fly ash semen
Merupakan campuran semen abu dengan Pozzolan buatan (fly ash). Pozzolan buatan (fly ash) merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara yang mengandung amorphous silika, aluminium oksida, besi oksida dan oksida lainnya dalam berbagai variasi jumlah. Semen ini digunakan sebagai campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi lebih keras.

Jenis semen menurut Standar Nasional Indonesia (SNI), sebagai berikut :

No.SNI	Nama
SNI 15-0129-2004	Semen portland putih
SNI 15-0302-2004	Semen portland pozolan / Portland Pozzolan Cement (PPC)
SNI 15-2049-2004	Semen portland / Ordinary Portland Cement (OPC)
SNI 15-3500-2004	Semen portland campur
SNI 15-3758-2004	Semen masonry
SNI 15-7064-2004	Semen portland komposit

Selain beberapa jenis semen yang telah disebutkan diatas ada pula jenis semen yang bahan bakunya terbuat dari sampah. Semen ini dikenal dengan sebutan ekosemen.

Jepang merupakan negara yang telah berhasil mengubah sampah menjadi produk semen. Selain berhasil mengubah sampah menjadi produk semen, Jepang pun berhasil membuat sebuah airport berkelas internasional di Kobe yang dibuat diatas lapisan sampah, dan juga menerapkan pembuatan pupuk dari sampah di berbagai hotel.

Nama ekosemen sendiri diambil dari kata “Ekologi” dan “Semen”. Diawali penelitian di tahun 1992,  para peneliti Jepang telah meneliti kemungkinan abu hasil pembakaran sampah, endapan air kotor dijadikan sebagai bahan semen. Dari hasil penelitian tersebut diketahui bahwa abu hasil pembakaran sampah mengandung unsur yang sama dengan bahan dasar semen pada umumnya. Pada tahun 1993, Proyek itu kemudian dibiayai oleh Kementrian Perdangan Internasional dan Industri Jepang. Pada tahun 2001, pabrik pertama di dunia yang mengubah sampah menjadi semen resmi beroperasi di Chiba. Pabrik tersebut mampu menghasilkan ekosemen 110,000 ton/tahunnya. Sedangkan sampah yang diubah menjadi abu yang kemudian diolah menjadi semen mencapai 62,000 ton/tahun, endapan air kotor dan residu abu industri yang diolah mencapai 28,000 ton/tahun.

Penduduk jepang membuang sampah baik organik maupun anorganik, sekitar 50 juta ton/tahun. Dari 50 ton/tahun tersebut yang dibakar (Proses Incineration) menjadi abu (incineration ash) sekitar 37 ton/tahun. Sedangkan abu yang dihasilkan mencapai 6 ton/tahunnya. Dari abu inilah yang kemudian dijadikan sebagai bahan dari pembuatan ekosemen. Abu ini dan endapan air kotor mengandung senyawa2 dalam pembentukan semen biasa. Yaitu, senyawa-senyawa oksida seperti CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Oleh karena itu, abu insinerasi ini bisa berfungsi sebagai pengganti tanah liat yang digunakan pada pembuatan semen biasa.

Table Komposisi senyawa pada ekosemen dan semen biasa (ppm)

	CaO	SiO2	Al2O3	Fe2O3	SO3	Cl
Semen Biasa	62~65	20~25	3~5	3~4	2~3	50~100 ppm
Abu Insenerasi	12~31	23~46	13~29	4~7	1~4	150.000 ppm

Sedangkan kandungan CaO yang masih kurang pada abu insinerasi dapat dicukupi dengan penambahan batu kapur. Penggantian sebagian batu kapur (kandungan utamanya CaCO2) dengan abu insenarasi (kandungan utama CaO) dapat mengurangi emisi CO2 yang selama ini menjadi dilema dalam industri semen. Dalam pembuatan ekosemen ini, chlorine dan logam berat yang terkandung pada abu insinerasi akan diekstrak menjadi artificial ore (Cu, Pb, dll) yang kemudian direcyle untuk digunakan kembali.

Salah satu kendala utama pada pengembangan ekosemen ini adalah proses produksinya yang masih mahal bila dibandingkan dengan produksi semen biasa. Hal ini dikarenakan proses pemisahan klor pada ekosemen yang memakan banyak proses sehingga membuat biaya produksi lebih mahal. Klor ini sendiri diakibatkan plastik vinil yang ikut tercampur pada sampah organik. Sehingga pada pembuatan abu insenarasi, palstik vinil ikut terurai menjadi klor. Klor ini sendiri sangat berpengaruh pada penurunan kekuatan konkrit ekosemen bila tidak dipisahkan. Sehingga pemisahan plastik dari sampah organic secara seksama menjadi kunci utama pada produksi ekosemen ini.

Namun  proses pembuatan semen juga dapat dibedakan dengan dua cara yaitu :
Semua bahan baku yang ada dicampur dengan air, dihancurkan dan diuapkan kemudian dibakar dengan menggunakan bahan bakar minyak, bakar (bunker crude oil). Proses ini jarang digunakan karena masalah keterbatasan energy Bbm

Menggunakan teknik penggilingan dan blending kemudian dibakar dengan bahan bakar batubara. 

Adapun proses pembuatan ekosemen pada prinsip sama dengan pembuatan semen biasa (Portland). Perbedaannya hanya terletak pada proses pembakaran dan pengolahan limbah.

Adapun tahap-tahap prosep pembuatan Ekosemen :

Bahan baku (abu insenerasi, endapan air kotor rumah tangga, residu abu industri) diproses terlebih dahulu, seperti pengeringan, penghancuran, dan pemisahan logam yang masih terkandung pada bahan baku.

Setelah dikeringkan, bahan baku tersebut kemudian dihancurkan pada Raw grinding/drying mills bersamaan dengan batu kapur .

Setelah dikeringkan dan dihancurkan, kemudian dimasukkan ke dalam Homogenizing Tank bersamaan dg fly ash (abu yang dihasilkan oleh pembangkit listrik tenaga batu bara) dan blast furnace slag (Limbah yang dihasilkan industri besi). Dua Homoginezing tank ini dimaksudkan untuk mencampuran semua secara merata. Sehingga bisa menghasilkan komposisi yang diinginkan

Berbeda dengan produksi semen biasa dimana dibakar pada suhu 900, pada proses pembuatan ekosemen bahan baku dimasukkan ke dalam rotary klin dan dibakar pada suhu diatas 1350. Pada proses ini, dioksin dan senyawa berbahaya lainnya yang terkandung pada abu insenerasi  akan diurai menjadi air, gas klor sehingga aman bagi lingkungan. Gas yang keluar dari rotary klin kemudian didinginkan secara cepat hingga suhu 200 untuk mencegah terbentuknya dioksin kembali. Pada proses ini pula logam berat yg masih terkandung dipisahkan dan dikumpulkan ke dalam bag filter sebagai debu yang masih mengandung klor. Debu ini kemudian dialirkan ke Heavy Metal Recovery Process.

Pada proses ini, klor yang masih terkandung akan dihilangkan dan menghasilkan sebuah articial ore seperti tembaga dan timbal yang kemurniannya mencapai 35 % atau lebih.Pada proses pembakaran ini akan dihasilkan clinker (intermediate stage pada industri semen) yang kemudian dikirim ke clinker tank.

Gypsum kemudian ditambahkan bersama clinker dan campuran tersebut dihancurkan  pada finish mills yang kemudian akan menghasilkan produk ekosemen.

Dari proses pembuatan semen di atas akan terjadi penguapan karena pembakaran dengan suhu mencapai 900 ⁰C sehingga menghasilkan: residu (sisa) yang tak larut, sulfur trioksida, silika yang larut, besi dan alumunium oksida, oksida besi, kalsium, magnesium, alkali, fosfor, dan kapur bebas.

Dalam proses produksi semen jumlah takaran untuk beberapa senyawa kimia yang digunakan juga harus diperhatikan karena dapat mempengaruhi kualitas produksi semen dan proses pembakaran sehingga penggunaannya perlu dibatasi. Senyawa senyawa tersebut antara lain MgO, K2O, Na2O, SO3, Cl, dan fosfor.

Dampak yang ditimbulkan oleh senyawa-senyawa tersebut adalah:

Adapun dampak lain yang timbulkan oleh Industri semen :

Penurunan kualitas dari segi kesuburan tanah akibat penambangan tanah liat, perubahan dari segi tata guna tanah akibat kegiatan penebangan dan penyerapan lahan serta pembangunan fasilitas lainnya.

      Kualitas air bertambah buruk akibat limbah cair dari pabrik dalam bentuk minyak dan sisa air dari kegiatan penambangan, yang menimbulkan lahan kritis yang mudah terkena erosi, yang akan mengakibatkan pendangkalan dasar sungai, yang pada akhirnya akan menimbulkan masalah banjir pada musim hujan.

Debu yang secara visual terlihat di kawasan pabrik dalam bentuk kabut dan kepulan debu tersebut, dapat menimbulkan pencemaran udara yang sangat mengganggu kesehatan. 

Co-Processing merupakan sebuah makna efisiensi dan berkelanjutan dari pengelolaan produk samping industri, limbah diluar ketentuan, produk kadaluarsa dan bahan limbah lainnya yang tidak bisa didaur ulang secara biasa. Limbah dimanfaatkan energi potensial dan komponen mineral yang terdapat di dalamnya yang kemudian dibuat menjadi sebuah produk penting yaitu semen portland. Pada proses ini, bahan bakar fosil dan bahan mentah pembuatan semen dicampur dengan bahan limbah yang dialihkan dari landfills atau incinerator.

Co-processing adalah salah satu upaya pengolahan limbah dengan melibatkan tanur putar pabrik semen yang menyediakan suhu yang tinggi, waktu tinggal yang lama, kelebihan oksigen, dan pencampuran yang baik sehingga bisa dimanfaatkan energi dan substitusi bahannya dari komponen limbah yang berbahaya bagi lingkungan. Co-processing dari limbah berbahaya di tanur putar pabrik semen telah dilaksanakan selama lebih dari tiga puluh tahun, dan telah diakui layak untuk mengolah limbah berbahaya berdasarkan peraturan Uni Eropa dan Amerika Serikat, dan beberapa negara lainnya

Pada industri semen, kebutuhan atas CaO, Fe₂O₃, Al₂O₃ dapat digantikan dengan limbah-limbah seperti pasir molding, slag dari blast furnace,  fly ash-bottom ash, dan juga gypsum sebagai by product. Pada industri semen, limbah yang digunakan dalam co-processing sering disebut sebagai AFR (alternative fuels and raw materials) karena baik energi maupun material dibutuhkan dalam pembuatan semen.

Di Indonesia co-processing dalam industri intensif energi memang belum terlalu berkembang. Penyebabnya dikarenakan penggunaan bahan bakar fosil dianggap masih lebih ekonomis dibandingkan kerumitan dalam upaya pemanfaatan energi dari limbah. Namun akibat perubahan harga bahan bakar, alternative energi termasuk penggunaan limbah berkalori tinggi, akan menjadi pertimbangan.

Meski demikian, tidak berarti bahwa co-processing tidak berjalan di Indonesia. Bahkan kegiatan serupa co-processing untuk limbah B3 telah dimulai sejak 1994, hampir bersamaaan dengan diberlakukannya peraturan tentang pengelolaan limbah B3 serta pengoperasian fasilitas pengolahan limbah B3 terintegrasi. Di fasilitas tersebut, limbah-limbah B3 yang memiliki nilai kalori tinggi dilakukan pencampuran dan pengaturan sehingga memiliki nilai kalori dan batas pencemar tertentu untuk selanjutnya diumpankan ke dalam kiln sebagai bahan bakar. Dalam hal ini, co-processing yang dilakukan adalah sebagai recovery energi disamping sebagai penghancuran komponen berbahaya dari suatu limbah.

   PENUTUP

Semen merupakan hasil industri dari paduan bahan baku, batu kapur atau gamping sebagai bahan utama dan lempung atau tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk atau bulk, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Menurut Biro Pusat Statistik (BPS) semen digolongkan menjadi empat jenis yaitu semen portland, semen putih (gray cement), semen sumur minyak, mixed & fly ash cement. Selain itu ada pula jenis semen yang terbuat dari sampah, yang lebih dikenal dengan sebutan ekosemen. Proses pembuatan semen itu sendiri dapat dilakukan dengan proses kering ataupun proses basah. Adapun dampak yang ditimbulkan akibat oleh industri semen diantaranya dapat merusak lahan, air dan udara, kebisingan, berkurangnya keanekaragaman flora dan fauna, penyakit akibat kecelakaan kerja

DAFTAR PUSTAKA

·        http://id.wikipedia.org/wiki/Semen. 26/10/2010. 11:20

·        http://nurhakim.zoomshare.com/files/bgi/bahankuliah_bgi-06.pdf. 12/10/2010. 14:26

·        http://library.gunadarma.ac.id/abstraction_30497152-ssm_fti.pdf.26/10/2010. 11:22

·        http://www.pmij.org/index.php/content/view/162/78/.15/10/2010. 09.51

·        http://www.kppu.go.id/baru/index.php?type=art&aid=609&encodurl=03%2F27%2F09%2C11%3A03%3A18>

·         Co-Processing. http:// www.geocycle.com. 27/10/2010. 20.08

·        Vijgen, John. 2008. Cement Kiln Co-Processing. http://www.ihpa.info. 27/10/2010. 20.08